金屬旋壓工藝的原理是將被加工的金屬毛坯（管坯）套在芯模上，而板坯則通過尾頂壓在芯模的端部，并與芯模一起隨主軸旋轉(zhuǎn)，旋輪沿芯模移動。在旋輪的壓力下，利用金屬的可塑性，逐點將金屬加工成所需要的空心回轉(zhuǎn)體制件。

       金屬旋壓工藝在旋制不同形狀的制件時，綜合了鍛造、擠壓、拉伸、彎曲、環(huán)軋、橫軋和滾壓等工藝的特點，針對不同毛坯的變形特點，一般可以分為普通旋壓和強(qiáng)力旋壓兩種。在旋壓過程中，改變毛坯的形狀而基本不改變其壁厚者稱為普通旋壓；在旋壓過程中，既改變毛坯的形狀又改變壁厚者稱為強(qiáng)力旋壓。普通旋壓局限于加工塑性較好和較薄的材料，尺寸準(zhǔn)確度不易控制，要求操作者具有較高的技術(shù)水平。強(qiáng)力旋壓和普通旋壓相比較，坯料凸緣部分在加工時不產(chǎn)生收縮變形，因為不會產(chǎn)生起皺現(xiàn)象。旋壓機(jī)床的機(jī)床功率較大，對厚度大的材料也能加工，同時制件的厚度沿母線有規(guī)律地變薄，較易控制。
金屬旋壓工藝主要有以下優(yōu)點：
      1.金屬變形條件好，旋壓是由于旋輪與金屬接觸近乎點接觸，因此接觸面積小，單位壓力高，可達(dá)2500~3500MPa以上，因此旋壓適于加工高強(qiáng)度難變形的材料，而且，所需總變形力較小，從而使功率消耗大大降低。加工同樣大小的制件，旋壓機(jī)床的噸位只是壓力機(jī)噸位的1/20左右。
      2.制品范圍廣，根據(jù)旋壓機(jī)的能力可以制作大直徑薄壁管材、特殊管材、變斷面管材已經(jīng)以及球形、半球形、橢圓形、曲母線形以及帶有階梯和變化薄厚的幾乎所有回轉(zhuǎn)體制件，如火箭、導(dǎo)彈和衛(wèi)星的鼻錐與殼體；潛水艇滲透密封環(huán)和魚雷外殼，雷達(dá)反射鏡和探照燈外殼；噴氣發(fā)動機(jī)整流罩和原動機(jī)零件；液壓缸、壓氣機(jī)外殼和圓筒；渦輪軸、噴管、電視錐、燃燒室椎體以及波紋管；干燥機(jī)、攪拌機(jī)和洗滌機(jī)的轉(zhuǎn)筒；淺盤形、半球形封頭、牛奶罐和空芯薄壁的日用品等。
      3.材料利用率高，生產(chǎn)成本低，旋壓加工與機(jī)加工相比，可節(jié)約材料20%~50%，最高可達(dá)80%，使成本降低30%~70%。
      4.制品性能顯著提高，在旋壓之后材料的組織結(jié)構(gòu)與力學(xué)性能均發(fā)生變化，晶粒度細(xì)小并形成具有纖維狀的特征?？估瓘?qiáng)度、屈服強(qiáng)度和硬度都有提高，強(qiáng)度可提高60%~90%,而生長率則降低。
      5.制品表面粗糙度低，尺寸公差小。旋壓加工制品的表面粗糙度一般可達(dá)3.2~1.6μm，最好的可達(dá)0.4~0.2μm，經(jīng)過多次旋壓可達(dá)0.1μ。旋壓產(chǎn)品可能達(dá)到較小的壁厚公差，如φ300mm，公差0.05mm，φ1600mm時，公差0.12mm。
      6.金屬旋壓一個重要的特點是制作整體無縫的回轉(zhuǎn)體空心件，根本消除了與焊接有關(guān)的不連續(xù)性、強(qiáng)度降低、脆裂和拉應(yīng)力集中等弊病。
      7.金屬旋壓與板材沖壓相比較，金屬旋壓能大大簡化工藝所使用的裝備，一些需要6~7次沖壓的制件，旋壓一次即可制造出來，這就是金屬旋壓機(jī)的優(yōu)勢。
      8.金屬旋壓法能制作超寬板材，其方法是將旋壓的筒形件沿母線方向切開展平。在國內(nèi)能旋壓φ2m筒形件的旋壓機(jī)不算很大的設(shè)備，利用這樣的設(shè)備很容易制作6m寬的板材，但是采用傳統(tǒng)的軋制方法要生產(chǎn)3m寬的板材就需要相當(dāng)大的軋機(jī)。美國用旋壓工藝制造出寬7.5m、長9m的超寬板材。
      9.在旋壓過程中，由于被旋壓坯料近似逐點變形，因此。其中任何夾渣、夾層、裂紋、砂眼等缺陷很容易暴露出來。這樣，旋壓過程也附帶起到了對制品檢驗的作用。
      10.坯料來源廣，可采用空心的沖壓件、擠壓件、鑄件、焊接件、機(jī)加工的鍛件和軋制件以及圓板作坯料，并且能旋壓鈦、鉬、鎢、鉭、鈮一類難變形的金屬及其合金。